Выдержки из практического опыта:
1. Качество картона играет одну из ключевых ролей в вопросе маркировки. Для качественной маркировки плотность картона должна быть не менее 265 -275 г/м2, картон должен быть минимум с 2-х кратным мелованием, поле печати на клапане пачки должно быть матово белым без следов лака и потертостей.
2. Конструкция узла подачи продукции на оборудование сериализации должна обеспечивать транспортировку продукции без перекосов и застреваний.
3. После 6000 – 7000 упаковок необходима очистка картриджа принтера, если не принимать дополнительных мер по очистке пачек от картонной пыли перед маркировкой.
4. Разброс внешних габаритов пачек с продуктом должен быть минимальным, чтобы предотвратить застревание пачек на оборудовании.
5. Активный контроль человеко-читаемой информации позволяет на ранней стадии выявить некачественную маркировку продукции и принять меры. При контроле только класса качества 2D-кода могут быть ситуации, когда код будет требуемого качества, а человеко-читаемая информация (GTIN и SN) будет признана ООК браком. Выявить данную ситуацию и отбраковать некачественный продукт поможет только камера с активированным контролем
распознавания текста.
6. Необходимо детальное обучение разных групп персонала (рабочий, технический, административный), чтобы выработалось комплексное понимание процесса маркировки продукции и уверенность в работе оборудования.
7. Немаловажную роль играет процесс валидации оборудования, который согласно разработанных тестов (IQ, OQ) на этапе ввода в эксплуатацию шаг за шагом проверяет правильность монтажа и работы оборудования.
8. Важно после настройки оборудования на новый формат продукции проверять качество промаркированной продукции независимым верификатором 2D-кода Data Matrix, чтобы на ранней стадии выявить возможные отклонения в работе оборудования.
9. Массовый выпуск маркированной продукции практически одновременно на всех упаковочных линиях позволил в кратчайшие сроки отработать практические навыки работы персонала с оборудованием и полностью отладить технологический процесс применительно к реалиям производства.
10. Возможности уровня производственной площадки (уровень 3) позволяют генерировать индивидуальные серийные номера упаковки локально на заводе, а также запрашивать весь пул номеров у оператора системы. Была выбрана схема генерации номеров локально, которая дает наибольшую гибкость в работе и не привязывает производителя к оператору систему в отношении индивидуальных серийных номеров на этапе генерации.
11. Возможности оборудования базово позволяют производить отбор образцов продукции на оборудовании сериализации, агрегации и складском модуле. В рамках контракта было поставлено отдельное локальное рабочее место для отбора образцов. Данное решение позволило сотрудникам ООК производить отбор образцов, не мешая производственному персоналу на линии.
Выражаем ОСОБУЮ БЛАГОДАРНОСТЬ компании ООО «Инфамед К», которая одной из первых начала промышленную эксплуатацию КОМПЛЕКСНОГО РЕШЕНИЯ Track&Trace для маркировки лекарственных препаратов, разработанного компаниями ООО «РОЛСТЕК» и ООО «ВИНДЖЕТ» !!!
Основные преимущества КОМПЛЕКСНОГО РЕШЕНИЯ:
- Единое сквозное решение от уровня L1 до МДЛП
- Многолетний опыт разработчиков в построении систем Track&Trace
- Для сериализации используются картриджи не содержащие «чипа» производителя
- В составе оборудования используются только Европейские комплектующие от лидеров рынка
- Основные узлы (камеры, принтеры, транспортные системы и т.д.) настраиваются и управляются с одного интерфейса оператора
- Активное использование рецептуры и наличие механических регулировок с цифровой шкалой позволяет в кратчайшие сроки перестроить оборудование с одного формата на другой
- Подсказки персоналу на интерфейсе оператора на порядок облегчают работу на оборудовании
- Низкая стоимость по сравнению с Европейскими аналогами
- Техническая поддержка в РФ.
С 01.02.2020 ОБОРУДОВАНИЕ РАБОТАЕТ СТАБИЛЬНО В РЕЖИМЕ 24/7, НО САМОЕ ГЛАВНОЕ С НИЗКИМ ПРОЦЕНТОМ БРАКА !!!
